Duravit: Badmöbel aus dem Schwarzwald für die Welt

Die Duravit AG ist einer der international führenden Hersteller von Designbädern. 1817 in Hornberg im Schwarzwald gegründet, ist das Unternehmen heute weltweit in mehr als 150 Ländern präsent. Am Standort Schenkenzell produziert Duravit Badmöbel. Das Werk ist PEFC-zertifiziert (PEFC/04-31-2357): Genutzt wird Holz aus nachhaltig bewirtschafteten Wäldern. Die Badmöbelproduktion entspricht höchsten Umwelt- und Energieeffizienzstandards. Beispielsweise werden die Holzreste aus der Fertigung zur Wärmeerzeugung genutzt. 

PEFC-Zertifizierung bringt der Duravit AG Vorteile
Die Vorteile der PEFC-Zertifizierung fasst Michael Demmer, Vorstandsvorsitzender der Duravit AG, wie folgt zusammen: „Für uns als globales Unternehmen ist ein weltweit anerkanntes Zertifikat wie das PEFC-Warenzeichen ein wichtiger Baustein, um die unbedenkliche Herkunft unseres Holzes transparent und nachvollziehbar zu belegen. Unabhängig von den Vorteilen des internationalen Handels ist es der Duravit Gruppe ein wichtiges Anliegen, ihr Handeln möglichst nachhaltig auszurichten und dies gegenüber Kunden verlässlich zu dokumentieren. Dabei unterstützen uns unabhängig kontrollierte Zertifizierungen wie das PEFC-Siegel.“ (Foto: Duravit AG)

Exklusive Einblicke: Wie Badmöbel entstehen
Sven Poehls ist als Qualitätsmanager für die PEFC-Zertifizierung des Markenherstellers zuständig. Im Juni 2026 gewährte er PEFC Deutschland Einblick in die beeindruckende Fertigungsstätte im Nordschwarzwald.

Das Werk in Schenkenzell, 60 Autominuten von Offenburg entfernt, ist seit 1992 der weltweit zentrale Produktionsstandort von Duravit für Badmöbel. Hier entstehen alle Möbelprogramme des Unternehmens – von Waschtischunterschränken über Hochschränke und Seitenschränke bis hin zu Spiegeln und Spiegelschränken. Charakteristisch ist die Kombination aus hochautomatisierter Industrieproduktion und perfekter Handarbeit. Im Werk arbeiten überwiegend ausgebildete Schreinerinnen und Schreiner, Holzmechanikerinnen und -mechaniker sowie Lackiererinnen und Lackierer. Sie alle sind stolz auf innovative Vorgänge und Speziallösungen wie „c-bonded“, bei denen Keramik und Möbel besonders präzise verbunden werden.

So läuft die Fertigung eines Badmöbels ab
Anders als viele Möbelhersteller produziert Duravit erst nach Bestelleingang. Das bedeutet:

• kein großes Lager fertiger Möbel,
• Produktion bereits ab Losgröße 1 (Einzelstück),
• kundenspezifische Maße und Lackierungen ab einer Bestellmenge von 1,
• jedes Möbel ist bereits für einen Kunden bestimmt.
  
  In den Produktionsstraßen lassen sich zahlreiche Größen, Farben und Ausstattungen flexibel kombinieren. Das ermöglicht eine Bandbreite von über 100.000 verschiedenen Bauteilen. Bis zu 400 Möbel können so täglich und individuell gefertigt werden.

Ausgangspunkt sind hochwertige PEFC-zertifizierte Möbelplatten, beispielsweise Holzwerkstoffplatten wie MDF- und Spanplatten, Platten mit Echtholzfurnier, Dekor oder Lack. Immer wieder verwendet Duravit bei ausgewählten Designserien auch Massivholz. „Aktuell fertigen wir ein edles Vollholzprogramm mit Eiche“, erklärt Sven Poehls.
Die angelieferten Holzwerkstoffe und Holzrohwaren werden computergesteuert in zwei automatischen Plattenlagern eingelagert. Diese umfassen jeweils 5.000 QR-codierte Artikel und versorgen die Produktion genau zum richtigen Zeitpunkt mit dem richtigen Fertigungsteil. Dadurch entfallen lange Transportwege im Herstellungsprozess.

Zuschnitt in der Maschinenstraße
Eine hochautomatisierte Maschinenstraße übernimmt den Zuschnitt, die Formatierung und die Positionierung. Eine Kamera überwacht die Schnittgüte und signalisiert, wann der Zeitpunkt für den Austausch der Sägeblätter gekommen ist. Mehrere Roboter transportieren die Platten zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen. Dazu Sven Poehls: „Unsere Anlage erinnert eher an eine moderne Automobilproduktion als an eine klassische Möbelschreinerei.“
Nach dem Zuschnitt gelangen die Bauteile in Sortierspeicher und automatische Pufferspeicher. Dort werden alle Einzelteile einer Bestellung gesammelt. Sobald sämtliche Komponenten vorhanden sind, geht der Auftrag in den nächsten Fertigungsschritt. Dank dieses „Parkhaus-Prinzips“ können verschiedene Möbel gleichzeitig produziert werden, ohne dass Teile verwechselt werden.

Vorfertigung: Bearbeitung der Einzelteile
Nun entstehen aus den Platten fertige Möbelkomponenten. Zur millimetergenauen Vorfertigung gehören beispielsweise das Bohren, Fräsen und Nuten, die Kantenbearbeitung sowie Vorbereitungen für Scharniere und Schubkastenauszüge. 
Die finale Veredelung der Oberflächen erfolgt durch eine präzise Lackierung in modernsten Lackieranlagen. Hierzu zählen sowohl Massivholz- als auch Furnieroberflächen, die eine hochwertige und langlebige Endbeschichtung erhalten. Dekoroberflächen werden direkt und nahtlos in den weiteren Produktionsprozess überführt. „Trotz der hohen Automatisierung spielt das Handwerk in Schenkenzell eine entscheidende Rolle“, betont Sven Poehls. „Unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter übernehmen unter anderem die Sichtprüfung, die Montage, alle Feinarbeiten und die Qualitätskontrolle. Nur so können unsere hochwertigen Designmöbel entstehen.“ Nicht von ungefähr gewährt Duravit bis zu fünf Jahre Garantie auf ausgewählte Badmöbel.  
In der Montage entstehen aus den Einzelteilen komplette Möbel. Montiert werden im „Bearbeitungszentrum“ unter anderem Türen und Fronten, Schubladen, Scharniere, Beschläge, Auszüge und Wandaufhängungen. Die Möbel verlassen das Werk also vormontiert, sodass die Kunden meist nur noch die Wandmontage selbst leisten müssen.
Bevor es allerdings soweit ist – die Ware also verpackt und in alle Welt versendet wird – wacht Sven Poehls über die Qualität. Er führt aus: „Jedes Möbelstück wird einer Vollkontrolle unterzogen. Dazu gehören Funktionsprüfungen, Kontrollen der Oberflächen, Maßkontrollen sowie Kontrollen von Varianten und Zubehör.“
Bereits zwei Tage nach Auftragsbestätigung beginnt die Produktion. Je nach Ausführung beträgt die Lieferzeit durchschnittlich drei Wochen. Die PEFC-zertifizierten Qualitätsprodukte überzeugen dann nicht nur private Einzelkunden, sondern auch große internationale Hotelbetreiber auf allen Kontinenten.

Badmöbel, die der Feuchtigkeit widerstehen
Feuchtigkeit gehört zu den größten Herausforderungen im Badezimmer. Duravit begegnet ihr mit ausgewählten, hochwertigen Materialien und konstruktiven Maßnahmen: Schichtstoffplatten, Echtholzfurniere, hochwertige Lacke, wasserabweisende ABS-Kanten, die mit einem wasserfesten PU-Kleber verklebt werden, sowie geprüfte Beschläge werden in Zusammenarbeit mit langjährigen Partnern verarbeitet. Die Oberflächen sind widerstandsfähig gegenüber Kratzern, Verzug, Schimmelbildung und hoher Luftfeuchtigkeit. In der hauseigenen Klimakammer werden die Möbel unter Extrembedingungen geprüft. Zusätzlich müssen Schubkästen, Scharniere und Türbänder bis zu 80.000 Öffnungszyklen bestehen.